Интервью

ПЛАСТЭСТ: «В следующем году мы выпустим более миллиона изделий!»

В 2007 году исполнилось ровно пять лет, как первое изделие воро-нежского завода «Пластэст» (производственное подразделение ГК САМСОН) появилось на свет. За годы работы завода выпускаемая им продукция уверенно заняла свою нишу на российском рынке пластиковых изделий для офиса.

Сегодня товары «Пластэст» успешно продаются во всех регионах России, темпы роста предприятия стабильно увеличиваются с каждым годом. Об этапах становления и развития завода «Пластэст» рассказывает один из его основателей, директор предприятия Александр Петрович Калашников, накануне интервью отметивший свой 50-летний юбилей.

Досье «Канцелярии»

Калашников Александр Петрович
Должность: директор завода «ПЛАСТЭСТ»
Стаж работы: в ГК САМСОН работает с 1997 года, с 2000 года вступил в должность директора
Год рождения: 1957 г.
Образование: Воронежский технологический институт, Факультет технологий и переработки пластических масс
Достижения: «Горжусь тем, что принял активное участие в создании завода»
Семья: женат, имеет сына и дочь
Хобби: болельщик игровых видов спорта, занимается разведением садовых цветов

— Александр Петрович, расскажите, пожалуйста, как предприятие начало свою работу?

— В 2000 году было принято решение об организации производства ООО «Пластэст». Была найдена подходящая территория и помещение, заказана разработка проекта производства с учетом максимально возможного использования современного оборудования и технологий. Параллельно шла закупка новейшего импортного технологического оборудования и создание литьевых форм, были начаты переговоры с поставщиками сырья. Разработанный проект производства был реализован в течение двух лет строительства и обустройства территории. Период был достаточно тяжелый, ведь прошло всего два года после известного кризиса, сильно затронувшего экономику всей страны. В июне 2002 года первые изделия уже «сошли с конвейера».

— Почему возникла идея выпускать офисные товары из пластика?

— Предприятие было создано для получения дополнительных конку-рентных преимуществ в товарном предложении по одной из важнейших групп офисной продукции. После рассмотрения и оценки различных вариантов от бумажно-беловых изделий и картонных папок до произ-водства мебели мы остановились на товарах для делопроизводства из жесткого пластика. С одной стороны, данная группа имеет весьма значительный вес в бюджетах офисов и оборотах операторов рынка, с другой — конкуренция на отечественном рынке по этой продукции не так ощутима, как, например, в сегменте картонных папок, а инвестиционные барьеры для входа в отрасль достаточны высоки для того, чтобы в ближайшие годы вся страна начала производить поддоны и стойки. Время показало, что тогда было принято стратегически верное решение: современное, высокотехнологичное производство офисного пластика оказалось востребованным. В то время из аналогичной продукции для офиса на российском рынке присутствовали преимущественно импортные товары чешского, итальянского, немецкого производства, которые были несравнимо дороже отечественной. Выпуск собственной продукции позволил обеспечить ее постоянное наличие на складе и тем самым увеличить объемы закупок оптовыми клиентами компании «САМСОН».

— Существуют ли трудности в производстве этих видов изделий?

— Да, выпуск изделий из пластмасс подразумевает определенные технологические и другие ограничения. Например, территориально завод должен располагаться на определенном расстоянии от жилых массивов, предприятий пищевой промышленности. Производство пластмасс само по себе энергозатратно, требуется вода для охлаждения, поддержание определенного температурного уровня. Также необходимо грамотно организовать зоны хранения, упаковки, отгрузки товара. Есть определенные нюансы и с транспортировкой готовых изделий — продукция из пластика объемная, но по весу очень легкая. Кроме того, осуществить компактную погрузку, например, тех же поддонов или лотков для бумаг зачастую очень сложно. Офисная пластмасса довольно «капризна» — хрупкий пластик имеет обыкновение ломаться при неосторожном обращении при перевозках и нередко требует дополнительной упаковки.

— Каким оборудованием оснащено предприятие?

— Изготовление изделий производится на термопластавтоматах фирмы LG (Корея). Производство оснащено замкнутой системой охлаждения водой, благодаря которой поддерживается стабильность технологического процесса, новейшим оборудованием для сушки и смешивания материалов. Весь технологический персонал имеет высшее и средне-техническое образование.

— Какие помещения предусматривает планировка предприятия?

— Планировка здания предусматривает производственный цех, упаковочное помещение, помещения для хранения «полуфабрикатов», сырья и готовой продукции, вентиляционные камеры, подстанцию. На территории завода располагаются отгрузочные цеха, автостоянка.

— Какие виды продукции пред-приятие производит сегодня?

— Поддоны четырех видов, вертикальные стойки, лотки веерные, корзины для бумаг, настольные органайзеры шести типов, в том числе с бумажным блоком, и перекидные календари. Наша продукция сертифицирована на соответствие требованиям международных стандартов, имеет все необходимые санитарно-эпидемиологические заключения.

— Насколько разнообразны по фактуре и цветовой гамме выпускаемые изделия?

— Сейчас выпускаются изделия четырех цветов — черный, серый, синий и тонированный. В начале нашей производственной деятельности мы экспериментировали с цветовой гаммой — выпускали, помимо ранее перечисленных, бирюзовые и бордовые изделия. Однако классические оттенки наиболее востребованы сейчас, позволяют продавцу поддерживать оптимальный ассортимент. Что касается фактуры, то мы предлагаем гладкие, глянцевые и матированные изделия, а также лотки с фактурой под «шагрень».

— Какой метод лежит в основе технологического процесса изготовления изделий из пластмасс?

— Метод инжекционного литья, другими словами, литья пластмасс под давлением. Сегодня это один из прогрессивных способов переработки пластмасс. Гранулы сырья, попадая в термопластавтоматы, нагреваются, плавятся, смешиваются с пигментом, затем расплавленная масса впрыскивается в холодные литьевые формы, в которых застывает и приобретает окончательный вид. У этого метода есть несколько преимуществ: во-первых, производство одной единицы изделия занимает очень мало времени, во-вторых, на одном виде оборудования можно перерабатывать различные материалы, кроме того, одну форму можно использовать для изготовления продукции разных цветов, и последнее — технологический процесс легко контролируем.

— Какое сырье используется при изготовлении товаров из пластика?

— Мы используем три вида сырья — полистирол общего назначения (для прозрачной продукции), ударопрочный полистирол и полипропилен (для корзин). Все материалы отечественного производства, за исключением полистирола для прозрачных изделий — его поставляют европейские и азиатские производители. Из тонны любого сырья получается примерно 965 кг готовой продукции.

— Как осуществляется контроль качества выпускаемых изделий?

— Все изделия проверяются на наличие нужного оттенка цвета, отсутствие шероховатостей, наличие облоя и однородность поверхностей. Контроль качества осуществляет специально обученный персонал под руководством технолога, который постоянно находится в цехе. Не прошедшие контроль изделия отправляются на переработку.

— Расскажите о процессе создания дизайна единичного изделия. Как та или иная модель попадает в производство?

— Хотя изготовление одной единицы продукции занимает всего 40 секунд, этому предшествует серьезная, длительная работа. Прежде всего разрабатывается дизайн изделия. Дизайнерскую мысль не всегда бывает возможно реализовать технически — существуют определенные ограничения на возможность изготовления изделия той или иной конфигурации. Сначала создается математическая модель предмета. Далее разрабатывается проект литьевой формы и изготавливается сама форма. После этого идет ее доработка, выпускаются пробные изделия. Разработка математической модели изделия и проектирование формы — главные моменты в процессе подготовки производства нового изделия, занимающие по времени около полугода. На этом же этапе определяется вес изделия, что очень важно для его себестоимости, а в итоге для конечной цены изделия. Обязательно проводятся испытания литьевой формы, ее работоспособность, обеспечение работы в автоматическом режиме, выпуск опытных образцов. При отсутствии замечаний происходит окончательная приемка оснастки, изделие поступает в массовое производство. Таким образом, с момента принятия решения о выпуске того или иного изделия до его выхода с конвейера проходит не менее одного года.

— Что главное в производстве? Что позволяет сократить издержки?

— В производстве нет ничего второстепенного. Важна слаженная работа дизайнеров, конструкторов, оснастчиков, наладчиков, технологов и снабженцев. Новые технические решения касаются преимущественно выполнения каких-либо единичных элементов или деталей. Изменив незначительно конструкцию изделия, можно значительно упростить форму и, соответственно, удешевить изготовление детали. Оптимизирование технологического процесса изготовления позволяет значительно сократить издержки производства.

— Какие виды выпускаемой заводом продукции пользуются наибольшим покупательским спросом?

— Если рассматривать всю продукцию по товарным группам, то больше в количественном исчислении продается стоек-углов для бумаг и поддонов торговой марки Brauberg серий Contract и Maxi всех цветов. Хитами продаж выступают и 7-мисекционные лотки Brauberg Smart. Немного меньшим спросом пользуются настольные органайзеры.

— Случалось ли, чтобы готовое изделие не оправдало своих ожиданий, плохо продавалось?

— Нет, просто существуют товары, пользующиеся меньшим спросом. Вообще, это сложно предугадать. Например, я сам лично был против выпуска подставок под календари, посчитав этот товар старомодным. Честно сказать, оказался абсолютно неправ — эти изделия стабильно закупаются, из года в год их продажи растут.

— Есть ли у Вас личная гордость за какие-либо конкретные изделия?

— Да, до сих пор моим любимым изделием остается выпущенный самым первым поддон для бумаг торговой марки STAFF серии Standart, в котором нет ни одного технологического ребра. Это практически единственное изделие, изготовленное без ребер жесткости — технологически сложно выполнимое. Изделие получилось очень красивое, самобытное. И особенно оно мне нравится в прозрачном исполнении.

— Изделия из прозрачного пластика намного сложнее в производстве?

— Да, есть свои тонкости. Даже незначительный дефект на товарах из прозрачного пластика будет заметен. Для производства этих изделий нужно определенного типа сырье и его обработка в специальных условиях (например, постоянная сушка в процессе производства).

— Чем отличается выпуск разборных и неразборных изделий?

— Разборные изделия по времени изготавливаются дольше — сказывается количество отдельных деталей. Чем больше литьевых форм требуется на то или иное изделие, тем выше в конечном счете его цена. Неразборные изделия предоставляют больше возможностей в дизайне, им можно придать округлую форму и т. п. Считаю, что в ассортименте компании-продавца необходимы и те и те для поддержания полного ассортимента — потребитель должен иметь возможность выбора.

— Каков срок годности выпускаемых изделий?

— В среднем срок эксплуатации офисного пластика составляет 10 лет.

— В каких городах России можно увидеть продукцию завода?

— Думаю, что не следует рассматривать завод «Пластэст» отдельно от ГК САМСОН, так как это производственное подразделение фирмы. «САМСОН» силен не только своим собственным производством, но и дизайнерской мыслью, налаженными связями с поставщиками, маркетинговыми ходами, огромным авторитетом на канцелярском рынке. Это целый комплекс. Товары торговых марок Brauberg и Staff продаются во всех российских городах. Оптом эту продукцию можно приобрести во всех филиалах ГК САМСОН — в Москве, Новосибирске, Воронеже, Волгограде, Саратове, Ростове-на-Дону, Нижнем Новгороде, Казани, Самаре, а также у дилеров фирмы.

— Насколько успешно развивается предприятие на современном этапе?

— Предприятие «Пластэст» растет ровными темпами — 28-30 % в год. Мощности завода позволяют выпускать до 250 тонн изделий ежегодно. Исходя из этих показателей, мы можем сделать прогноз, что в 2008 году «Пластэст» выпустит более миллиона изделий.